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版和横针来代替线编花本，用来作为花纹信息的存贮器。后来又加上动力驱动，到1860 年造出了贾卡提花机。多综多蹑机用纹链和转子取代蹑和丁桥，加上动力驱动，就成为近代多臂织机。纹综纱罗织机更换了综的材料，加上动力驱动，就成为近代纱罗织机。这些织机近代化的改造，虽都由欧洲人完成，但渊源关系是很明显的③。
用于生产大宗织物的，1840 年之前我国早已普及了脚踏提综开口、手投梭的狭幅木织机。大多数用水平式机架，局部地区也有采用直立式的。十八世纪中期，欧洲人发明了手拉滑块打击梭子，使其沿筘座旁的走梭板往复滑溜的“飞梭”机构。以后，又发明了用踏盘（凸轮）压镊代替足踏，曲轴推筘打纬代替手拉，再加上动力驱动，就演变成近代的“力织机”①。
西欧产业革命以后，动力纺织机器连同工厂化大工业生产方式逐步传入我国。
（二）动力纺织机器的引进和推广1。纺纱机器。
① 马克思：《资本论》第1 卷，人民出版社1975 年版，第397 页。
① 参见陈维稷：《中国纺织科学技术史》（古代部分），科学出版社1984 年版，第170、192 页。② 丁桥，在密排的踏板上有散布的如过河踏步石相似的凸栓，以备足踏，避免相邻踏板的动作互相干扰。③ 参见陈维稷：《中国大百科全书·纺织》大百科全书出版社1984 年版。① 参见陈维稷：《中国纺织科学技术史》（古代部分）。
十九世纪八十至九十年代，开始引进西欧动力纺织机器。如甘肃织呢局引进德国全套粗梳毛纺纺纱、织造和染整设备；上海机器织布局和湖北织布局引进英国和部分美国的全套棉纺和棉织机器。当时棉纺的工艺流程是：原棉要经过松包、给棉、开棉、再经3 道清棉；头道清棉成卷后，在第二、三道都是4 个棉卷并合；三道棉卷经梳棉成生条，再经3 道并条，每道都以6根并合，最后成为熟条；然后通过3 道粗纱机纺成粗纱，最后上细纱机纺成细纱。本厂自用的纱送去络筒或卷纬，销售的纱则经摇绞打包出厂。粗梳毛纺工艺流程，则几乎和现代一样。这些引进机器的技术水平，在当时世界上是先进的。但当时中国还没有自己的纺织技术人员，起初掌握不了关键技术。对于原料选配、防火措施、工艺操作、生产调度等都一无所知，完全依赖聘请的洋技术人员，以致洋人一走，不久便发生甘肃织呢局锅炉爆炸（1882 年）和上海机器织布局失火全部焚毁（1893 年）的重大事故，导致全厂停产。当时引进的设备也多不能与国产原料相适应。机器的制造质量也完全不能与后来所造相比。如当时牵伸罗拉未经淬火，易于磨灭；皮辊芯子固定，常有轧煞，影响产品质量。在这种技术条件下，我国棉纺厂生产棉纱以14 英支为主，用于织造14 磅布。生产率每锭每24 小时约产14 英支纱1 磅。工人当车能力清棉每机1 人，梳棉每6 台1 人，粗纱每台2 人，细纱每台（400 锭）4 人，摇纱每台1—2 人。此外还有出废花、收回花、送筒、掮纱、收管、摆管、帮接头等辅助工人。总计每万锭的工厂需用工人约650 人①。
十九世纪末二十世纪初，英国、日本等外资纺织厂在中国相继开办。英国、日本的技术和管理经验逐步传入中国。接着民族资本纺织厂渐多，他们聘请归国留学生，特别是曾在日资在华工厂工作过的人为技术骨干，并逐步开始自行培养不同层次的技术人才。这样，中国人才逐步掌握动力机器纺纱技术，并且进行局部的改进，使外国制造的机器能够适应中国的原料、市场和环境条件。在工艺和技术管理方面，也逐步掌握了随纱的支数、用途、季节等条件而选配适当长度、粗细、强力、转曲、色泽的不同原棉。设备保全、保养方面，学会了平车、揩车、磨车以及定位、吊线、求水平等技术。运转方面则推行了分段、换筒、落纱、接头、生头以及加油、清扫等的合理化工作法。为了交流研讨技术，出刊了华商纱厂联合会季刊、恒丰纺织技师手册等书刊。
2。机织机器。
我国引进动力机织设备始于十九世纪八十至九十年代。甘肃织呢局引进的全套德国造毛纺织染设备中，包括普通毛织机20 台，提花（贾卡）毛织机、卷纬机、整经机、浆纱机各1 台。上海机器织布局从英国和美国引进的全套棉纺织设备中，包括络纱、整经、卷纬、浆纱、穿经和大量棉织机。当时的织机还是人工换梭，没有断经自停的“力织机”，用蒸汽机的动力，通过天轴（或地轴）集体传动各机。操作技术和工艺都是由聘请的外国技术人员传授的。
到第一次世界大战前夕，我国已有动力棉织机4000 余台，动力毛织机100 余台，以及与之配套的络、整、浆、穿等准备机械。由于当时没有自己的技术人员和熟练工人，当车能力很低。如棉织机每人1 台，整经机2 人1① 参见朱仙舫：《三十年来中国之纺织工业》，《三十年来中国工程》，1945 年，第9 卷第8 期，第325页。
台，另外还要配备帮接头等工人。100 台棉织机的车间，要用工280 人，而且男工的比例很大①。直到抗日战争前夕，所产棉布以16 磅粗布和12 磅细布为大宗，花色布很少。因此棉织厂大都是平纹机，很少采用有梭箱调换运动的多臂机②。
至1919 年，我国棉纺有143 万锭，其中日资33 万余锭，英资24 万余锭。纺织厂附设织机近8000 台，内日资近2000 台，英资近2400 台。不包括半机械半手工和手工织机。初步形成了纺织大工业。
陶瓷清代后期，中国瓷业由停滞走向衰落，这种状况一直延续到二十世纪中叶。与中国相反，从中国学会了瓷器烧制的欧洲人，在产业革命之后，借助于近代科学的兴起和机器代替手工劳动的工业生产，陶瓷业得到了迅速的发展。近代的化学和矿物学知识，使他们在制瓷的原料和釉料的选择和加工上更趋于合理，机器的加工，特别是成型技术不仅保持了瓷坯的成型质量，而且大大提高了生产效率。技术水平的提高使他们生产的瓷器在质量上逐渐赶上和超过了中国，在生产的数量和成本上也是中国难以相比的。特别是英、德、法等国的陶瓷产品，在国际市场上所占的比重越来越大。日本的制瓷业也发展很快，第二次世界大战以后，日本的瓷器已可与英、德、法等国相抗衡了。
鸦片战争后，享有种种特权的西方商人在疯狂地掠夺中国财富的同时，也把大量洋货倾销于中国市场。不能自主的海关保护不了中国脆弱的民族工业。中国瓷业虽然有着得天独厚的原料、传统的技艺和廉价的劳动力，但是面对洋瓷的挑战，处境十分艰难。这种处境最突出的是表现在它仍然是一些规模小、生产零散的手工作坊，无论在资金、技术、产品和市场等各方面都缺乏竞争力。这种情况使得中国瓷业由停滞走向衰落的趋势更为明显。
甲午战争后，中国一些民族工商业者开始在中国的瓷业中推行一些改革，并创办了一些新型的瓷厂。其中最典型的是江西景德镇瓷业公司和湖南瓷业公司的创建。
太平天国革命时期，景德镇由江西与安徽的通道变成军事重镇，数载的战火致使景德镇庐舍为墟，百业尽废。光绪年间，稍微恢复了一点元气。甲午战争以后，清廷制定了中国第一部工业法典《公司律》，于1904 年颁布实施。在这种形势下，江西景德镇瓷业公司宣告成立，原定为官商合办，但由于商人害怕“受制于官”而心存疑虑，1907 年经商人曾铸禀请农工商部按照《公司律》，改归商办。与此同时，制瓷原料蕴藏量极为丰富的湖南醴陵，也创办了一个官商合办的“湖南瓷业公司”。原先醴陵只有一些小的手工作坊生产粗瓷，自湖南瓷业公司成立后，开始大量生产日用细瓷，并创造了釉下彩瓷的新品种，由此一举成为当时的制瓷重要产地。此外，1903 至1908年间在农工商部注册的陶瓷厂还有9 个。这些陶瓷厂的建立促成了中国陶瓷业发展的一个高潮。然而当时由于社会动荡，国内环境很恶劣，在这种情况下这些私营企业又要面对大量倾入的洋瓷的竞争，如据不完全统计，1913 和① 参见朱仙舫：《三十年来中国之纺织工程》，《纺织染工程》，1945 年，第9 卷第8 期。② 参见《25 年来我国棉纺织业之回顾与前瞻》，《杼声》，1937 年第1 期。1920 两年洋瓷输入的情况如下：瓷输入统计表单位：银两英国德国俄国日本香港（英）
1913 年102627 212704 74449 347058 3710471920 年69746 （美国） 13431 990 671131 17176时间国别大量涌入中国市场的洋瓷，价廉物美，在中国市场上占有较大份额。中国瓷业则处境艰难。
面对洋瓷的激烈竞争，中国瓷业只有迅速走上工业化的生产道路，凭借国内资源和劳动力的优势与之相抗衡。但这条路在已陷入半封建半殖民地的中国，是很难行得通的。为了生存和发展，这一时期中国瓷业只能另辟蹊径，充分利用中国传统瓷器的特色，发展仿古瓷和艺术瓷的生产。中国仿古瓷器的生产在清末民初已有相当规模。早在清朝雍正、乾隆年间，精工仿制的上自战国金银铜壶，下迄唐三彩及定、汝、哥、官、钧窑的瓷器，大都达到了以假乱真，真伪难辨的程度。有此基础，且青花、五彩、粉彩、珐琅彩及多种色釉的传统工艺并未完全失传，因此所制仿古瓷器甚为精致，不仅在国内有买主，同时也走上了国际市场，深受外国收藏家欢迎。日本收藏家上田恭辅曾提到：“今日市场（指中国）之物，大抵为摹仿品或后世之伪造物”，“仍以青花、五彩、炉均、胭脂红等，尚有可观，其价格之便宜，殊堪惊异”。艺术瓷的发展是这一时期瓷业生�