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这时，设计人员通常是把hFE 从A1调整到A2（A2＝4O），使输出电压达到
11OV。 但是，晶体管的hFE 总会有一定范围的波动。假定hFE 的波动范围为
±20，当选定A2＝40为设计中心值时，hFE 就将在20～60（Al～A3）之间波动，
对应的输出目标的波动范围将是95～120V。 过去为解决这一问题，都是进一步严
格挑选元件，以减小hFE 的波动范围。这样势必增加制造成本。如何运用参数设
计的原理来优化设计呢？由此可知，当A4＝80这个工作点时，对应的输出特性曲
线变化的平坦区。现在仍采用hFE 波动为±20的晶体管，但工作点选在A4＝80上，
此时输出电压波动范围为12O ～122V之间，波动幅度大大减小。但这时的输出电
压为121V，比目标值110V高出一个M ＝11V 的偏差。这个偏差可用线性元件电阻
R 来校正，通过改变电阻R 的大小来调整输出电压；使其达到110V。 通过这项设
计，我们找到了晶体管hFE 与电阻的最佳参数组合为A4B4。 在设计开发的过程中，
常常是在关系未知的情况下进行参数设计的，而不是象上例中的关系明确可鉴。
这就必须通过试验的办法，并借助于正交试验、方差分析、信噪比等数理统计的
方法，以较少的次数找出符合设计目标值且稳定性很高的参数组合。
□容差设计（三次设计）
系统要素的中心值决定后，便进入决定这些因素波动范围的容差设计。
由于某些输出特性的波动范围仍然较大，若想进一步控制波动范围，就得考
虑选择较好的原材料、配件，但这样自然会提高成本。因此有必要将产品的质量
和成本进行综合平衡。
容差是从经济角度考虑允许质量特性值的波动范围。容差设计通过研究容差
范围与质量成本之间的关系，对质量和成本进行综合平衡。例如：可以将那些对
产品输出特性影响大而成本低的零部件的容差选得紧一些，而对输出特性影响小
而成本又很高的零部件选得松一些。为此，必须要有一个质量损失函数来评价质
量波动所造成的经济损失。
仍以上述晶体管理稳压电源的设计为例。当输出电压正好等于110V时，质量
波动最小。随着质量波动的增大，引起的经济损失（包括社会经济损失）
也将增大。例如：质量波动造成零部件返工、报废以及用户由于质量波动也
多付费用等。
假设Y 为输出功能波动情况；L 为质量波动造成的经济损失；L （Y ）为质
量管理费用，m 为目标值。由此可见，当y ＝m 时，经济损失最小。
围绕目标值m ，对L （Y ）作泰勒展开可得L'（m ） L″（m ）
L （Y ）＝（m ＋Y －m ）＝L （m ）＋（y －m ）＋（y －1 ！ 2！
2 m ）＋…
由于L （y ）在y ＝m 时为极小值，因此L （m ）＝0 ，可见泰勒展开式中
的L ″（m ）
第2 项和第1 项都等于0 ，L （y ）的主要项就是第3 项（y －m ）
2 ！
L ″（m ）
2 ！，其中当m 确定后，是一个常数，可用比例常数K 来表示。由2 ！
此可见，L （y ）的大小主要取决于y 与目标值m 的偏差大小来决定。即：
2 2 L （y ）＝K （y －m ）＝K б式中б——方差。
L （y ） A从上式可得K ＝ 2＝σ2 （y … m ）△式中△0 ———产品使用
过程中单侧极限允许差；A ———产品在超出极限允许差时的经济损失。
假设当该稳压电源偏离目标值1OV 时（即△0 ＝1O时），造成设备异常，用
户需化400 元进行大修（即用户的经济损失A ＝400 ），则A 400 K ＝ = =4 △
σ2 100 从而得（y ）＝L4（y －10O ）2 以上是用户损失。制造厂由于质量波
动不得不采取措施加以调整或返工，使产品达到目标值，这势必也要增加成本。
假定稳压电源在出厂检查时发现输出电压为105V，偏离量为5V，尽管未超过
10V ，如出厂，制造厂应取多大的制造公差比较合适，这也应通过计算L （y ）
加以分析。
假定工厂把输出电压从105V调整到目标值110V需要增加费用3 元，代入上式，
得L （y ）＝K （y －m ）
3 ＝4 （V －110 ）2 解之，得＝110 ±y0。87 （v ）
这说明当用户使用极限的界限为 11O±10V ，生产制造为把输出电压从105V
调整到110V时，返修费为3 元的情况下，对稳压电源的公差应控制在110 ±0。87V
的范围内。当输出电压为105V时，如果工厂为了节省3 元调整费用，那么给用户
造成的损失将是100 元。
2 L （105 ）＝4 ×（105 －100 ）＝100 （元）
可见，容差设计是在决定了最佳参数组合的中心值后，根据质量损失函数，
在综合平衡用户与制造厂质量费用的情况下，选定合理的公差范围。
以上通过稳压电源的参数设计和容差设计的例子，对三次设计的原理进行概
念性的介绍。实际计算往往要复杂得多，通常要运用正式试验、方差分析和信噪
比对质量特性进行综合评定。
四、现场质量管理
现场质量管理又称制造过程质量管理、生产过程质量管理，是全面质量管理
中一种重要的方法。它是从原材料投入到产品形成整个生产现场所进行的质量管
理。由于生产现场是影响产品质量的4MIE（人、机器、材料、方法、环境）诸要
素的集中点，因此搞好现场质量管理可以确保生产现场生产出稳定和高质量的产
品，使企业增加产量，降低消耗，提高经济效益。国内外许多企业应用现场质量
管理这一方法，取得了稳定和提高产品的效果。
□现场质量管理现场质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质
量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过建立有效的管理点，制定严
格的现场监督、检验和评价制度以及现场信息反馈制度，进而形成强化的现场质
量保证体，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现
场能够稳定地生产出合格品和优质品。
□现场质量管理的主要内容现场质量管理的主要工作：（1 ）建立质量指标
控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计方法、考核的内容到奖惩
制度都必须体现“质量第一”的思想，充实现场质量责任制内容。
（2 ）加强生产原料及工序在制品质量的管理，即对上道工序的来料进行检
验、交接、处理过程的严格把关和对工序在制品的控制，使之既保证来料质量，
消除混料和不合格品投料在生产现场的发生，又可避免因工序在制品过多而积压
大量的资金，影响企业资金周转。
（3 ）根据生产现场的实际需要设置管理点，依靠操作人员对生产工序关键
部位或关键质量特征值影响因素进行重点控制，保证生产工序处于稳定的控制状
态。
（4 ）做好生产现场的质量检测工作，设置生产工序自检员，制定自检和互
检制度，使自检查与专职检验密切结合起来，把好“第一道工序”的质量关。
（5 ）加强现场信息管理，随时掌握生产原料、工序在制品和产品质量以及
工作质量的现状，进行质量状况的综合统计分析，找出影响质量的原因，分清责
任，提出改进措施，防患于未然。通过以上现场质量管理工作来增强现场质量意
识，强化现场质量保证能力，形成完善的现场质量保证体制。
□现场质量管理点及其建立的规则建立有效的管理点是搞好现场质量管理的
关键。从广义地讲，在开展质量管理中，针对问题点所要进行的工作和管理对象，
就是管理点，管理点所管理的特性或对象应尽可能地用数据表示。对生产现场讲，
针对工序的问题点，把关键工序和存在问题的工序的某些质量特性管起来就是工
序管理点。
一个工序管理点，可以是产品或零件一个关键质量特性，例如性能、精度、
光洁度、材料中的某种元素的含量；也可以是一项工序要素，如铸造熔化的铁水
温度、型砂的透气性、水份和强度，化工产品生产反应装置的温度、压
力和时间等。
工序管理是在“抓主要矛盾和矛盾的主要方面”，以及管“原因”保“结果”
两个基本思想指导下形成的。因而，建立工序管理点，首先必须抓住关键工序的
关键质量特性，同时，还要把管“结果”（质量特性）转变成管“原因”（工序
要素）。具体地讲，就是把一种产品或一种零件，应用质量分析找出关键工序的
关键质量特性；其次，利用因果分析图和系统图法进行工序分析，找出影响关键
质量特性的支配性工序要素，并将这些要素进行展开，直到便于管理为止。最后，
对这些要素建立标准，落实责任者，进行重点特殊管理，以此来保证产品或零件
质量。例如，陕西彩色显象管厂玻璃分厂的生产全过程，是通过控制1462个工序
要素来保证制品的128 个质量特性；总装分厂是通过控制396 个要素来保证产品
的72项质量特性。
对于一种零件而言，如果把它从投料开始到加工完成的全过程的关键质量特
性及支配性工序要素，都建成管理点进行管理，那么这种零件的质量就有了保证。
同样，把一种产品（零件和装配）的全部关键质量特性和支配性工序要素都建成
工序管理点管理起来，并且管理得很好，则这样产品的质量也就有了保证。总之，
建立工序管理点，就可以使生产现场处于受控状态。
这样，不仅可以预防发生不合格品，同时还可以收集大量数据和信息，为提
高产品质量提供依据。
一种�